Il processo di produzione delle strutture in acciaio prevede una serie di lavorazioni, assemblaggio e trattamenti per produrre componenti strutturali in acciaio che soddisfino i requisiti di progettazione. Questo processo prevede numerosi passaggi meticolosi. Di seguito è riportata una descrizione dettagliata del processo:

1. Fase di preparazione preliminare

Revisione del design e del disegno
In base ai requisiti del progetto (come la struttura dell'edificio e i requisiti di carico), lo studio di progettazione completa la progettazione dettagliata della struttura in acciaio, comprese le dimensioni dei componenti, i metodi di collegamento e i tipi di materiali (come Q235 e Q355).
Le revisioni dei disegni vengono organizzate tra i team di progettazione, produzione e costruzione per confermare la razionalità del progetto, la fattibilità del processo e i requisiti di precisione dimensionale per evitare successivi errori di produzione.

Approvvigionamento e ispezione dei materiali
L'acciaio (come piastre d'acciaio, profilati d'acciaio, tubi d'acciaio), i materiali di saldatura (elettrodi, filo, flusso) e gli elementi di fissaggio (bulloni e dadi) vengono acquistati in base ai requisiti del disegno.
Le materie prime vengono sottoposte a controlli di qualità, tra cui la verifica dei certificati dei materiali, l'ispezione visiva (per difetti quali crepe e ruggine), test delle proprietà meccaniche (prove di trazione e piegatura) e analisi della composizione chimica per garantire la conformità agli standard nazionali (come GB/T 700 e GB/T 1591).

II. Fase di lavorazione e produzione

1. Taglio
Scopo: tagliare la materia prima nei pezzi grezzi richiesti in base alle dimensioni del disegno.
Processi comuni:
Taglio a fiamma: adatto per lamiere di acciaio spesse, basso costo ma minore precisione.
Taglio al plasma: adatto per lamiere sottili, acciaio inossidabile, ecc., con elevata velocità di taglio e alta precisione.
Taglio CNC: i percorsi di taglio controllati dal computer raggiungono una precisione di ±1 mm e sono adatti a componenti complessi.
Precauzioni: dopo il taglio è necessario rimuovere bave e scorie per evitare di compromettere la lavorazione successiva.

2. Raddrizzamento e formatura
Raddrizzatura: l'acciaio può deformarsi durante la laminazione, il trasporto o il taglio. Ciò richiede una raddrizzatura meccanica (ad esempio tramite rulli) o una raddrizzatura a fiamma (riscaldamento localizzato seguito da raffreddamento) per riportarlo alla linea retta.
Formatura: lavorazione di componenti che richiedono piegatura o sagomatura speciale, come:
Laminazione di piastre: laminazione di piastre di acciaio in tubi rotondi o componenti curvi (come cupole di fabbrica).
Piegatura a pressione: piega le piastre di acciaio in componenti ad angolo retto o acuto, come angoli e canali a U.
Presse: utilizzare stampi per pressare superfici curve complesse o parti di forma speciale (ad esempio giunti a ponte).

3. Lavorazione dei bordi e formatura dei fori
Lavorazione dei bordi: fresatura e piallatura delle scanalature di saldatura e delle superfici terminali per garantire la qualità della saldatura (ad esempio, gli angoli delle scanalature e le dimensioni dei bordi smussati soddisfano i requisiti di progettazione).
Realizzazione dei fori: i fori per bulloni e perni vengono lavorati utilizzando un trapano a colonna, una punzonatrice o una macchina di foratura CNC. La precisione del diametro (solitamente di grado H12) e la precisione di posizionamento (deviazione del passo del foro ≤ ±1 mm) sono necessarie per impedire l'inserimento dei bulloni durante l'installazione.

4. Assemblaggio (Assembly)
Assemblaggio di più parti in componenti (ad esempio travi, colonne, capriate) secondo le specifiche del disegno. I metodi più comuni includono:
Saldatura a punti: fissaggio temporaneo di parti con un numero ridotto di saldature per garantire le dimensioni di assemblaggio.
Dispositivi di fissaggio: utilizzare maschere e dispositivi di fissaggio specifici per garantire la verticalità e il parallelismo dei componenti (ad esempio, l'anima e la flangia di una colonna in acciaio devono essere assemblate con un angolo di 90°). Le dimensioni critiche, come la lunghezza del componente e la deviazione diagonale, devono essere verificate utilizzando strumenti come metri a nastro e stazioni totali.

5. Saldatura
Processo principale: unione permanente di parti assemblate tramite saldatura. Metodi di saldatura comuni:
Saldatura ad arco manuale: flessibile e adatta a giunzioni complesse, ma inefficiente.
Saldatura ad arco sommerso: adatta per saldature lunghe e dritte (ad esempio per l'unione di lamiere di acciaio), con un elevato grado di automazione e una qualità di saldatura costante.
Saldatura con protezione di gas (saldatura CO₂, saldatura ad arco di argon): adatta per lamiere sottili e componenti in acciaio inossidabile, con minima distorsione della saldatura.
Controllo qualità: il preriscaldamento è richiesto prima della saldatura (per lamiere spesse o acciai bassolegati). Dopo la saldatura sono richiesti controlli non distruttivi (ultrasuoni UT, magnetoscopie MT) per verificare la presenza di difetti come crepe e pori.

6. Raddrizzamento della saldatura
Dopo la saldatura, i componenti possono deformarsi (ad esempio piegandosi o torcendosi) a causa dello stress termico. È necessario un raddrizzamento meccanico o a fiamma per garantire che la rettilineità e la perpendicolarità dei componenti siano conformi alle specifiche (ad esempio, deviazione della perpendicolarità della colonna ≤ H/1000 e ≤15 mm).

III. Post-elaborazione

Trattamento superficiale
Rimozione della ruggine: rimuovere calcare e ruggine dalla superficie dell'acciaio tramite sabbiatura (elevata efficienza e completa rimozione della ruggine), decapaggio o lucidatura a mano per ottenere una finitura Sa2.5 (quasi bianca) o St3 (completa rimozione manuale della ruggine).
Rivestimento: applicare il primer (antiruggine), uno strato intermedio (per aumentare lo spessore) e uno strato di finitura (decorativo e resistente alle intemperie). Lo spessore del rivestimento deve soddisfare i requisiti di progettazione (ad esempio, spessore totale ≥ 120 μm per strutture in acciaio per esterni). Per ambienti speciali (ad esempio, ambienti chimici e marini), è possibile utilizzare rivestimenti anticorrosivi (ad esempio, vernice epossidica ricca di zinco).

Ispezione finale
Viene effettuata un'ispezione completa delle dimensioni dei componenti, dell'aspetto, della qualità della saldatura e dello spessore del rivestimento, e viene rilasciato un rapporto sulla qualità.
I componenti critici (ad esempio, le travi a cassone in acciaio dei ponti e le colonne in acciaio dei grattacieli) vengono sottoposti a prove di carico o calcoli della capacità portante.

Numerazione e imballaggio: i componenti sono numerati in base all'ordine di installazione per facilitarne il sollevamento e il montaggio in loco.
Proteggere le aree vulnerabili (ad esempio, fori per bulloni e angoli acuti) con scudi protettivi. Fissare i componenti di grandi dimensioni con cavi metallici per evitare deformazioni o danni durante il trasporto.

IV. Coordinamento del trasporto e dell'installazione
Durante il trasporto, è necessario selezionare veicoli appropriati (cassoni, rimorchi) in base alle dimensioni dei componenti. I componenti di grandi dimensioni richiedono un permesso di trasporto eccezionale.
Forniremo disegni di installazione ed elenchi dei componenti e forniremo assistenza con il sollevamento e il posizionamento in loco per far fronte alle deviazioni dimensionali durante l'installazione.